El sistema óptico único del Extremely Large Telescope de ESO está compuesto de cinco espejos, cada uno de los cuales supondrán un enorme desafío para la ingeniería. El espejo primario de 39 metros de diámetro, el cual estará compuesto de 798 segmentos hexagonales individuales de alrededor de 1,4 metros de ancho, será por lejos el espejo más grande que se haya construido para un telescopio óptico. Juntos, los segmentos captarán decenas de millones de veces la luz que capta el ojo humano [1].
Los contratos para fabricar y pulir los segmentos del espejo primario del ELT fueron firmados hoy por el Director General de ESO, Tim de Zeeuw, y los altos representantes de SCHOTT y Safran Reosc, filial de Safran Electronics & Defense, en presencia de miembros clave del personal de ESO. El primer contrato se firmó con Christoph Fark, Vicepresidente Ejecutivo de Óptica Avanzada en SCHOTT, y Thomas Westerhoff , Director de Marketing Estratégico de ZERODUR®. El segundo contrato se firmó con Philippe Rioufreyt, Director General de Safran Reosc.
Tim de Zeeuw expresó su satisfacción por el actual progreso del ELT: “¡Estas han sido dos semanas extraordinarias! Fuimos testigos de la fabricación del espejo secundario del ELT, y posteriormente, el viernes pasado, tuvimos el privilegio de que la Presidenta de Chile, Michelle Bachelet asistiera a la ceremonia de la primera piedra del ELT. Y ahora, dos compañías europeas líderes a nivel mundial están comenzando a trabajar en el enorme espejo primario del telescopio, el cual es quizás el desafío más grande de todos”.
Los 798 segmentos hexagonales que juntos componen el espejo primario del ELT serán producidos con el material cerámico de baja expansión Zerodur® [2] de SCHOTT. Previamente, a SCHOTT también se le adjudicaron los contratos para la producción de los los gigantescos espejos secundario y terciario, y el material Zerodur® también se está usando para el espejo cuaternario deformable del ELT que está actualmente en construcción.
Una vez que los bloques del espejo estén listos, serán facilitados a Safran Reosc, para el diseño del sistema de montaje, delineado y pulido de los segmentos, integración de estos en sus sistemas de apoyo, y ejecución de pruebas ópticas antes de su entrega. Durante el proceso de pulido, cada segmento será pulido hasta que la irregularidad de su superficie no sea mayor a 10 nanómetros – ¡no más grande que una chinita si cada segmento fuera tan grande como Francia!
Para cumplir el desafío de proporcionar tan elevado número de segmentos pulidos dentro de siete años, Safran Reosc lo hará a una tasa de producción máxima de un espejo por día. Safran Reosc establecerá una nueva instalación especializada en su planta de Poitiers, dedicada a la producción de equipos ópticos y optrónicos (óptico-electrónicos) de alta tecnología[3].
El nuevo contrato con Safran Reosc es el segundo contrato más importante para la construcción del ELT, y el tercer contrato más importante que ESO ha firmado hasta ahora [4]. Safran Reosc también diseñará, pulirá y probará el espejo secundario y terciario del ELT, y actualmente está fabricando espejos delgados deformables de 2-mm de ancho, que compondrán el espejo cuaternario de ELT.
Tanto SCHOTT como Safran Reosc tienen una relación larga y exitosa con ESO. Juntos fabricaron muchos componentes ópticos, incluyendo los espejos primarios de 8,2 metros de las cuatro Unidades de Telescopio del Very Large Telescope de ESO.
El ELT está actualmente en construcción en el Cerro Armazones, cerca del Observatorio Paranal de ESO en el norte de Chile, y está programado que vea su primera luz el año 2024.
Notas
[1] Los segmentos del espejo primario del ELT se instalarán en una estructura de soporte común y estarán equipados con sensores de borde – los más precisos usados hasta ahora en un telescopio – que continuamente analizarán la ubicación de los segmentos del espejo primario del ELT en relación con el resto, permitiéndoles a los segmentos trabajar juntos para formar un perfecto sistema de imagen
[2] El Zerodur® es un sofisticado material que prácticamente no sufre dilatación térmica, inclusive bajo enormes fluctuaciones de temperatura. El material es químicamente muy resistente y puede pulirse con un alto nivel de acabado. La capa reflectante, de aluminio o plata, se vaporiza sobre la superficie extremadamente lisa poco antes de que el telescopio se ponga en funcionamiento. Muchos telescopios conocidos con espejos de Zerodur® han estado operando correctamente durante décadas, incluyendo el Very Large Telescope de ESO en Chile.
[3] Hasta 931 segmentos se producirán y pulirán finalmente, incluyendo un set de mantenimiento de 133 segmentos, que permitirá que se remuevan, reemplacen y limpien los segmentos de forma rotatoria, una vez que el ELT esté funcionando.
[4] Los otros dos contraltos son para la Cúpula y Estructura Principal del ELT y las Antenas Europeas de ALMA.
http://www.eso.org/public/spain/news/eso1717/?lang
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